Danas raspravljamo o primjeni taloženja elektroiskrom u metalnim legurama, istovremeno ćemo se usredotočiti na ovu tehnologiju kako modificirati kalup u alatima za injekcijsko prešanje i kalupima za lijevanje.
Što je taloženje elektroiskrom?
Obrada električnom iskrom, također poznata kao obrada elektroiskrom (EDM), specijalizirani je proizvodni proces koji uključuje upotrebu električnih pražnjenja za oblikovanje i modificiranje površine metalnih dijelova.
Tijekom obrade elektroiskrom stvara se električno pražnjenje između elektrode i obratka, obično izrađenog od vodljivih materijala kao što su čelik ili legure.Proces počinje postavljanjem elektrode, često u obliku malog, oblikovanog alata, u neposrednoj blizini obratka.
Kada se napon primijeni između elektrode i obratka, dolazi do niza brzih električnih pražnjenja.Ta pražnjenja stvaraju intenzivnu toplinu, otapajući male dijelove površine obratka.Rastaljeni metal zatim brzo gasi dielektrična tekućina, uzrokujući njegovo skrućivanje i stvaranje sićušnih kratera ili udubljenja.
ESD primijenjen na metalne legure
Kada se energija kondenzatora oslobodi, istosmjerna struja stvara visokotemperaturni plazma luk između vrha elektrode i obratka od metalne legure.Ovaj visoki temperaturni raspon je između 8000 i 25000°C.Plazma luk ionizira anodu i brzo prenosi rastaljeni materijal na radni komad.
Ova ionizirajuća anoda se prenosi na supstrat putem kratkih impulsa.Visokotemperaturni luk sastoji se od čestica anode, toplinske struje (vrućeg mlaza) i plazme nastale raspadom plinova i reaktivnih atoma dušika, kisika i ugljika.Većina topline se prenosi toplinskim mlazovima i plazmom.
Budući da su impulsi kratki, prijenos topline kroz toplinski mlaz i druge plinove je minimalan, a jedini prijenos topline na podlogu je kroz mali broj anodnih čestica položenih na podlogu.Stoga ti impulsi prenose malu količinu topline na podlogu bez promjene mikrostrukture podloge.Ova metoda ima veću prednost od postupka zavarivanja topljenjem koji se obično koristi za popravak legura s lošim svojstvima zone utjecaja topline (npr. niska žilavost, visoka tvrdoća, pukotine uslijed ukapljivanja).
Osim toga, proces pomaže u stvaranju jake metalurške veze između podloge i premaza.Mikrolegiranje između taline elektrode i supstrata inicira stvaranje plazme razgradnjom zraka, karbonata, karbida i nitrida.
Prednosti
1. Preciznost i točnost: Tretman elektroiskrom omogućuje precizno i točno oblikovanje zamršenih detalja i složenih kontura na metalnim površinama.Kontrolirana električna pražnjenja nagrizaju materijal na kontrolirani način, omogućujući stvaranje preciznih obilježja kao što su male rupe, prorezi ili udubljenja s visokom preciznošću dimenzija.
2. Očuvanje cjelovitosti materijala: Jedna od značajnih prednosti obrade elektroiskrom je njegova sposobnost očuvanja tvrdoće i cjelovitosti obratka.Za razliku od tradicionalnih metoda strojne obrade koje mogu generirati prekomjernu toplinu i izazvati neželjene promjene u svojstvima materijala, obrada električnom iskrom minimalizira zone utjecaja topline i održava tvrdoću i strukturni integritet obratka.
3.Složene geometrije: Obrada elektroiskrom omogućuje strojnu obradu složenih geometrija koje mogu biti izazovne ili nemoguće postići konvencionalnim metodama strojne obrade.Njegova sposobnost oblikovanja zamršenih značajki omogućuje proizvodnju kalupa, kalupa ili drugih komponenti s jedinstvenim konturama i zamršenim detaljima, proširujući mogućnosti dizajna.
4. Bez habanja alata: Za razliku od tradicionalnih metoda strojne obrade koje uključuju rezanje ili abraziju, obrada električnom iskrom ne uključuje izravan kontakt između alata i obratka.Kao rezultat toga, postoji minimalno trošenje alata, što dovodi do produljenog vijeka trajanja alata i smanjenih troškova održavanja.
Sažetak
Ovaj članak uglavnom predstavlja EDM proces u procesu izrade kalupa, ne samo predstavljajući tijek procesa, već i predstavljajući glavne prednosti ovog procesa.Kroz gornji video, nadam se da možete jasnije razumjeti proces.Ako imate još pitanja, slobodno ih pošaljiteKontaktirajte nas.
Vrijeme objave: 7. lipnja 2024